输油复合软管作为油料输送的柔性承压部件，密封性是其核心性能指标，直接决定油料输送系统能否安全稳定运行，输油复合软管的密封结构需要兼顾耐油、承压、抗形变的综合能力，适配装卸、转运等动态工况，输油复合软管在出厂检验和现场使用阶段，都需要围绕密封性开展专项测试，避免介质渗漏引发安全与环保问题。
输油复合软管的密封性首先体现在管体自身的层间密封性能。输油复合软管由多层高分子膜、纤维增强层、耐油内衬复合成型，各层界面的粘接质量决定管体的基础密封效果。层间粘接不足时，油料会沿着层间缝隙渗透扩散，出现渗透鼓包，逐步破坏增强结构，造成介质泄漏。内衬材料需要具备优异的耐油溶胀性能，长期接触油品不会出现溶胀、溶解，维持致密的阻隔层，阻止油料穿透管壁。
接头位置是输油复合软管密封管控的着重区域，也是容易出现渗漏的部位。金属接头与软管管体的压接、卡箍连接结构，依靠密封件和机械压紧实现密封。密封件材质需要与输送油品相容，避免被油料侵蚀老化，失去弹性。在压力波动、弯折扭转的工况下，接头密封结构需要持续保持足够的压紧力，防止出现间隙，介质从结合位置渗出。输油复合软管在反复弯曲、拖拽的过程中，管体与接头过渡位置不能出现密封失效。
压力工况变化对输油复合软管的密封性提出动态要求。输油复合软管需要在额定工作压力以及压力波动条件下保持密封，在压力冲击下，管壁发生弹性形变，密封界面不能出现瞬时渗漏。同时负压工况下，软管不能出现外界空气渗入管内的情况，空气进入油料管路会影响输送稳定性，还会增加易燃易爆的风险，因此密封结构需要同时满足正压输送与负压抽吸的双向密封需求。
介质与环境老化会持续影响密封长效性。油料中的芳烃、添加剂会持续接触密封界面，户外环境的紫外线、温差变化会加速高分子材料老化，造成内衬、密封垫圈硬化、开裂、回弹性能下降。输油复合软管的密封材料需要具备良好的耐老化性能，在规定使用寿命内维持密封性能，不会随使用时间出现缓慢渗透。
密封性检测是输油复合软管出厂的必要环节，通过水压或气压保压试验，在规定压力下保持一段时间，观察管体和接头位置有无渗漏、压降超标现象。只有密封性能达标的输油复合软管，才能用于油料装卸输送，杜绝油品泄漏带来的火灾、污染隐患，保障油料输送作业安全可控。